電解拋光流水線不銹鋼電解拋光液日常維護

    1.電拋光后，表面為什么會發現似未拋光的斑點或小塊？

    原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。

    解決方法：選用“正邦牌 除油除蠟液”，1：10兌水使用，60－90℃條件下浸泡5－20分鐘。如長時間使用后應考慮更換新液。

    2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？

    原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。

    解決方法：加大清除氧化皮力度，可選用“正邦牌 不銹鋼氧化皮清除液”，“不銹鋼氧化皮清除膏”等產品。因除銹除氧化皮產品較多，具體適用產品可咨詢正邦科技有限公司。

    3.拋光后工件棱角處及尖端過腐蝕是什么原因引起的？

    原因分析：棱角、尖端的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時間過長，導致過度溶解。

    解決方法：調整電流密度或溶液溫度，或縮短時間。檢查電極位置，在棱角處設置屏蔽等。

    4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？

    分析原因：可能電化學拋光溶液已不起作用，或作用不明顯。

    解決方法：檢查電解拋光液是否使用時間過長，質量下降，或溶液成分比例失調。

    5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事？

    原因分析：溶液相對密度太大，液體太稠，相對密度大于1.82。

    解決方法：增大溶液的攪拌程度，如果溶液相對密度太大，用水稀釋至1.72。在90~100℃條件下并加熱一小時。

    6.為什么拋光后表面有陰陽面，及局部無光澤的現象？

    原因分析：工件放置的位置沒有與陰極對正，或工件互相有屏蔽。

    解決方法：將工件進行適當的調整，使工件與陰極的位置適當，使電力分布合理。

    7.拋光后工件表面平整光潔，但有些點或塊不夠光亮，或出現垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？

    原因分析：可能是拋光后期工件表面上產生的氣泡未能及時脫離并附在表面或表面有氣流線路。

    解決方法：提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動。

    8.零件和掛具接觸點無光澤并有褐色斑點，表面其余部分都光亮是什么原因？

    原因分析：可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點少。

    解決方法：擦亮掛具接觸點，使導電良好，或增大零件與掛具的接觸點面積。

    9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。

    原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。

    解決方法：減少同槽拋光工件的數量，或者注意工件的擺放位置。

    10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？

    原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。

    解決方法：適當改變零件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。

    11.已嚴格按照工藝規范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過腐蝕現象？

    原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配制沒有問題，又嚴格操作，則可能是拋光前的處理問題。

    解決方法：嚴格執行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進拋光槽。

    12.“正邦牌不銹鋼通用電解液”為什么使用一段時間會出現泡沫？

    原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。

    解決方法：已經出現此情況的，建議將表面的油污撈出，未出現的建議在拋光前進行除油。

    13.電化學拋光液內硫酸與磷酸之間有什么關系？

    原因分析：硫酸較多，拋光速度過快，對金屬基體可加快腐蝕，磷酸較多，可在工件表面吸附一種黏膜，亮度下降，拋光速度變慢。當然也不排除其他因素。

    解決方法：調整硫酸磷酸合適比例。也可以選擇“正邦各種無鉻電解添加劑”配方。

    14.工件拋光后表面無光澤，在淺黃色底子上有白色斑點，一般什么原因引起的？

    原因分析：可能是電解拋光溶液中鉻酐含量過高，甚至超過1.5%。

    解決方法：鉻離子屬于重金屬離子，對人體有致癌作用，污染環境，可選用無鉻拋光液。推薦使用“正邦牌不銹鋼通用電解液”。

    15.電解液成本核算主要是哪些？

    主要是電費、電解液、整流器、電解槽、極板、銅棒、加熱管等。

    16.不銹鋼各種材質在電解拋光時電流密度是多少？與電解成本有什么關聯？

    原因分析：在市場常規情況下不銹鋼各種材質在電解液的密度為：200系列不銹鋼材質電流密度在25—50安培之間，300系列不銹鋼材質電流密度在15—30安培之間，400系列不銹鋼材質電流密度在30—55安培之間。

    解決方法：可選用“正邦牌不銹鋼通用電解液”200系列不銹鋼材質電流密度在15—25安培之間，300系列不銹鋼材質在10—15安培之間，400系列不銹鋼材質在25—30之間。電流密度越大，耗電量越大。而在電解成本核算中，電費所占的比例很大。

    17.拋光后經擦拭干凈扔無光澤，有淺蘭色陰影什么原因？

    原因分析：可能是電化學拋光液配制后，未進行加熱及通電處理，或溶液操作溫度偏低。

    解決方案：120℃下加熱電拋光液一小時或將電解液加熱到規定溫度。

    18.拋光后無光并且有黃色斑點是什么原因引起的？

    原因分析：可能電化學溶液的相對密度偏小，已小于1.70。

    解決方案：調整電拋光的相對密度或在80—100℃條件下加熱濃縮以增大起相對密度。或是更換新

    19.工件拋光后，為什么從槽中取出就出現褐色斑點？

    原因分析：可能是電拋光不夠，或是時間較短。

    解決方法：首先適當延長拋光時間，如果無作用，則可能是溫度或者電流密度不夠的問題。

    20.電解時為什么容易出現打火現象？

    原因分析：導致這一現象有三點因素：一是掛具與工件接觸點不牢固，二是電解液密度太低，三是電流密度過高。

    解決方法：多換幾種掛具與工件連接方法，盡量多增加掛具與工件的接觸點。如是電解液密度太低，可更換電解液，建議選用“正邦牌不銹鋼通用電解液”。

    21.不銹鋼電解液操作溫度對電解拋光有什么影響？佳溫度是多少？

    原因分析：一般電解液使用溫度為50—90℃之間，溫度較低，拋光速度較慢，光亮度下降。溫度過高，液體對工件腐蝕加快，容易引起工件過腐蝕，電解液有效成分容易分解。

    解決方法：溫度較低應加熱到規定溫度，加熱可使用各種加熱管（如石英，鈦材質加熱管），長時間工作溫度會上升，當溫度超過90℃時應停止工作，散熱可選用攪拌或冷卻循環方式。使用溫度是50—90℃，“正邦牌不銹鋼通用電解液”的使用溫度為50—80℃。

    22.不銹鋼工件表面凹凸不平，麻點呈凸狀，什么原因引起的？

    原因分析：表面銹蝕較多，電解液只是微觀腐蝕整平，較多的銹蝕電解液不能完全清除，如延長拋光時間，大量鐵離子沉入電解液底部，降低電解液使用壽命。

    解決方法：將工件表面的銹蝕清除干凈。推薦使用“正邦牌不銹鋼活化液”，“除銹水”，“氧化皮清除液”等產品進行清洗除銹。

    23.影響電化學拋光的主要因素有哪些？

    溫度，時間，工件材質，電解質，電壓，電流，工件擺放位置。

    24.在做不銹鋼電解拋光時，表面吸附一層淺紅色物質，再次放入電解液會有短時間的反應，什么原因？

    原因分析：用銅掛具，銅離子進入電解液吸附到陽極表面，影響拋光質量，再次放入會有短時間反應是因為電解液將工件表面的銅離子溶解了。

    解決方法：選用鈦掛具，在夾具裸露處用聚氯乙烯樹脂烘烤成膜，在接觸點刮去絕緣膜，漏出金屬以利于導電。

    25.陰陽極的面積比是多少？

    陽極比陰極為1：2—3.5之間。

    26.兩極極距是多少？

    陰極距陽極距離為10—30厘米。

    27.正邦牌 不銹鋼通用電解拋光液在老化后怎樣維護？

    正邦牌不銹鋼通用電解液老化后可以添加硫酸（密度為1.84），添加量為槽液重量的6%，或是參考386A?6?1H/L.

    28.初次進行電解拋光，不僅沒有拋出亮度，而且工件表面全部變成黑色或灰色，是什么原因引起的？

    原因分析：發生這種現象一般是兩極接反了，接反后鉛板成正極溶解，工件成陰極吸附，工件溶解在溶液中的鐵鎳鉻離子吸附在工件表面，形成了一層結合力不好的膜層。

    解決方法：將正負極重新連接，陽極接正極，陰極接負極。 

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